【公司信息】：
上海九晶電子材料股份有限公司是一家民營股份制高新技術企業，創立于2002年。2005年公司被上海市政府高新辦認定為高新技術成果轉化項目企業，2006、2007、2008連續三年被市政府認定高新技術企業，2007年被評為“松江區骨干企業”, 2008年獲得上海市科技小巨人企業稱號, 2008年公司“復拉太陽能硅單晶棒”項目獲得科技部科技型中小企業技術創新基金驗收合格項目,2008年10月“一種太陽能級硅單晶的制備方法”獲得國家專利. 公司于2004年通過ISO9001質量管理體系認證，擁有自主的研發能力和進出口權，并擁有拉晶、切、磨等完整的生產線。
【行業類型】： 電子行業
【項目背景】：
1.線切割成品率及不良率波動起伏較大，品質十分不穩定；
2.員工操作隨意，不規范；員工動作不統一，不規范。生產線員工不管是在生產操作過程中,還是在運輸過程中,都存在野蠻粗暴作業,生產車間一大堆碎片，沒有人去關注，更沒有人去改善。生產員工想怎么干就怎么干,反正大家都有自已一套動作標準,隨心所欲。
3.設備保養制度形同虛設，工藝參數隨意調整；線切割車間任何一個開機工都可以隨便更改機臺參數，機器上面的設備點檢表無人填寫，形同虛設。
4.員工把異常當正常，不擔責，相互推脫；受過往的陋習和經驗影響，車間員工把不良當正常，潛意識里認為自已作業過程出現的不良品是正常的，本來就應該有這么多不良品的，經常性把不良都推給物料來料不良，我們的工藝不行，機器性能不好等，不會在自身上面找問題。
【解決策略】：
一、邦有道管理顧問統計品質合格率
1.實施前工作習慣及問題：
知道線切割成品率及不良率波動大，品質不穩定，也有數據統計，但具體哪些工序、哪些問題導致的不穩定？瓶頸在哪里？怎樣控制與預防不知道；
2.實施后新的做法：
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針對問題 |
管理實施動作 |
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具體哪些工序、哪些問題導致的不穩定，不知道； |
經統計8-10月份的平均成品率為77.96%；線痕不良率為5.17%；崩邊不良率為5.75%；小缺口不良率1.44%；不潔不良率1.9%； |
3.數據統計：
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項目 |
8月 |
9月 |
10月 |
平均 |
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成品率 |
85.44% |
68.46% |
79.99% |
77.96% |
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線痕 |
1.57% |
11.88% |
2.08% |
5.17% |
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崩邊 |
3.28% |
7.31% |
6.65% |
5.75% |
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小缺口 |
0.35% |
1.95% |
2.03% |
1.44% |
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斷線次數 |
0次 |
9次 |
8次 |
8.5 |
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不潔 |
4.60% |
0.72% |
0.39% |
1.9% |
二、品質不良項目統計
1.實施前工作習慣及問題：
每天有下達生產計劃，但計劃沒細化到機臺，員工沒明確生產任務，沒有公布各工序產量、不良率、成品率，員工對自己產量、品質狀況、出品率狀況不清；員工士氣低落導致產量、不良率、品質不穩定；
2.實施后的做法：
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針對問題 |
管理實施動作 |
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計劃沒細化到機臺，員工沒明確生產任務，沒有公布各工序產量、不良率、成品率，員工對自己產量、品質狀況、出品率狀況不清； |
1、制定《線切割日計劃》將計劃細化到機臺并下發到粘膠、砂漿、切片、清洗使每個工序、每個機臺有明確的任務；
2、制定實施班組之間、工序之間交接表，（線切割交接表、晶棒交接表、車間晶棒交接表、粘膠晶棒交接表）進行責任區分避免相互推諉；
3、制定《車間管理看板》、《合格率達成PK看板》、《碎片不良統計看板》、 《線切割班組PK看板》，使員工當天清楚自己的成績，并推行每周一星實施激勵充分調動員工士氣； |
三、品質不良項目的原因分析
1.實施前工作習慣及問題：
（1）知道不良品問題點（線痕（劃痕）、崩邊、小缺口、斷線、不潔），有進行數據統計，對問題視而不見；但沒進行系統分析，產生這些問題不良的原因？怎樣控制預防不知道；
（2）無品質控制重點，沒有統計分析出產生線痕（劃痕）、崩邊、小缺口、斷線、不潔）的關鍵工序，導致品質控制無方向；
2.實施后的做法：
項目組老師經過與企業方管理人員、技術人員研討對相關不良點進行攻關；
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針對問題 |
管理實施動 |
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對問題視而不見，無對對問題進行分析，無人組織解決，劃痕品質問題嚴重
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1、由線切割品質品質攻關小組召集工藝員、老員工共同對劃痕不良進行原因分析，制定劃痕不良攻關立項表，明確問題點、解決動作、責任人、完成時間及獎懲標準；
2、對各問題點的解決動作進行試驗，每日統計數據檢驗效果：
A、更改提棒速度，規定開始10mm/min、中間30mm/min、最后10mm/min。在11月24日開始實施。試驗為期一個星期（11月19日-11月25日）。
B、泡PEG試驗：懷疑在泡PEG運輸過程中有雜質晃動拉到片子。固試驗10#、12#、14#機共3臺不浸泡PEG，11#、13#、15#機共3臺浸泡PEG（不浸泡PEG的下機20分鐘內必須送入清洗），試驗日期為11月18日-11月20日。 |
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C、擋板試驗：一方面清理擋板，對表面沒有膠皮包裝的重新包裝。沒有包膠的用砂紙打磨擋板上的毛刺。另一方面試驗不插擋片是否對劃痕由影響；
D、用自動插片機，插片一周進行對比：懷疑在插片過程中人為插片，由于片子的相互摩擦及片子和片盒的相互摩擦產生劃痕。用自動插片及插一星期對比。
3> 根據最后的攻關效果，制定劃痕攻關報告：
第一階段（11月18日-11月30日）劃痕比例為0.55%。達到目標 值：≤0.8%。
第二階段（12月1日-12月26日）劃痕比例為0.17%。達到目標值：≤0.5%。 |
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對問題視而不見，無人對問題進行分析，無人組織解決，缺角問題嚴重
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1、由線切割品質攻關小組對可能造成缺角問題的工序進行操作動作視頻拍攝，拍攝完成后召集工藝員、老員工共同對缺角問題不良進行原因分析，制定小缺角不良過程分析，得出具體的改善建議，制定小缺角攻關立項表。
2、對各問題點的解決動作進行試驗，每日統計數據檢驗效果。
3、根據最后的攻關效果，制定小缺角攻關報告，不良率由1.24%下降至0.9%； |
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沒有統計分析出產生線痕（劃痕）、崩邊、小缺口、斷線、不潔）的關鍵工序
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控制幾個關鍵工序的品質良品（不潔、斷線、硅脫）
制定并推行：
不潔不良攻關、斷線不良攻關、硅脫不良攻關； |
四、控制員工操作動作、規范檢驗標準、參數范圍
1.實施前做法：
（1）工藝變更頻繁，每臺設備，不同規格晶棒、不同砂漿工藝參數沒統一標準；
（2）無操作動作標準，員工操作動作隨意不規范，不按標準作業；
2.實施后做法：
項目組老師和企業方管理人員充分討論，結合智慧劍己做300多家企業的經驗，對工藝及攻關動作標準進行如下優化固化；
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針對問題 |
管理實施動作 |
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工藝變更頻繁，每臺設備，不同規格晶棒、不同砂漿工藝參數沒統一標準； |
組織工藝技術團隊對車間現行的工藝變動進行試驗，通過更改工藝流程或設備參數，輔料等尋找一套更精確適用的工藝，目前試驗也完成，取得一定的成果。針對試驗過程中那些較成功的攻關動作及工藝標準進行總結并固化，作為我們以后員工操作規范指引教材，成為后續九晶公司積累經驗財富。 |
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1、組織成立工藝小組，由技術廠長帶領車間工藝員針對
每一個機型的每一款產品進行基礎工藝標準的試驗，制定線切割車間工藝固化方案；
2、針對每一個機型的每一款產品在現場進行工藝排查試驗，比如PV800機型生產6.5寸產品的工藝試驗內容：
（1）使用不同的輔料；（2）使用不同的工藝參數；
3、根據試驗結果，制定工藝固化實驗報告，得到此類機型生產此類產品的適用的工藝參數；
4、根據固化得到的工藝參數，在下列情況下再次進行試驗確認；
（1）使用不同批次的原材料；
（2）使用新設備或長期未使用的設備；
（3）新員工操作機臺； |
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無操作動作標準，員工操作動作隨意不規范，不按標準作業； |
1、根據瓶頸攻關的動作優化結果，結合公司原有員工操作標準，已制定出員工動作控制卡，分為產前準備動作控制卡，操作作業動作控制卡，新砂漿配置動作控制卡等等來規范員工的操作動作，降低因違規操作帶來品質隱患和品質事故；
2、針對員工在生產過程中的違規作業動作進行拍視頻爆光，在案例分析會上和標準作業動作進行對比，指出違規動作點，并要求其作出限期整改措施，如果在后續稽核中心在稽核過程還發現類似的問題重復發生，由稽核中心發出整改通知書，并對相應責任人進行處罰樂捐。
3、針對各工序員工動作及作業工序進行改善，并形成規定：
（1）粘膠房預留厚片，目的就是為了降低在切割時造成崩邊率。
（2）對裝鐵板進行作業規定，要求在裝鐵板前先對孔，準確無誤后方可進行裝鐵板。
（3）對粘膠時玻璃上殘膠處理進行動作優化及改善。（4）對粘棒時里面使用檔板外面預留厚片進行規定，用檔板替代厚片，目的就是為了提高成品率。
（5）對斷線處理進行規定。
（6）對清洗間員工動作進行規范，并制作出標準作業指導書，對后續員工作業指導及培訓有很大的參照性；
（7）對下棒動作進行優化； |
五、攻關動作要反復檢查、總結與評價
1.實施前工作習慣：
有了標準，沒人檢查，沒人擔責，員工是否按標準操作不知
道？哪些員工按標準操作，不知道；哪些員工做得好，哪些員工做的不好，不知道；
2.實施后做法：
項目組老師經過與企業方管理人員研討，根據智慧劍三要素法、全員主角、稽核控制法等三九控制法原理，主要采取聚焦、激勵等如下實施動作；
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針對問題 |
管理實施動作 |
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員工不按標準操作無人檢查，無人擔責，做好做壞一個樣 |
1、日稽核，稽核中心每日到線切割車間對員工作，表單作業，車間計劃與現場6S管理進行稽核，對違規作業及人員進行爆光，有效地監督及糾正車間人員不良習慣。
2、設立車間早會，每天早上線切割車間提前十五分鐘召開車間早會，報告晚班生產狀況及異常，以及當日當班生產任務及要求，人員安排及注意事項等等。
3、每天下午16:00線切割車間召開班組長以上管理人員碰頭會，主要是分析當天產生不良原因及解決措施。當日異常當日處理完畢，使生產異常處理效率大大提高。
4、每周周未召集生產員工召開一次總結案例分析會，通過案例PPT總結評比過去一周哪些動作做得不到位，哪些動作做得比較好，讓員工從中看到不足與先進例子，讓其更好地完善自身不足，學習先進。對于過去一周中成品率提升的班組按照激勵方案標準進行當場頌獎。
5、設立宣傳欄，宣導公司制度及規定，對公司不足之處進行爆光，對先進案例進行表揚學習； |
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6、對線切割車間推行成品率提升攻關激勵方案，通過十二月份激勵方案的激勵，員工士氣已經大大提高，我們一月份繼續優化推行成品率提升攻關激勵方案，鼓舞全體線切割員工士氣，讓成品率提升上到另一個臺階。
7、為了獎勵個人，鞭策落后，設立了線切割班組PK激勵方案，如“每日一星”，“每周一星”，“每月一星”進行評比按激勵方案發獎，對最后一名如“今日我要加油”，“本周我要加油”，“本月我要加油”進行評比按激勵方案樂捐。
8、線切割車間實行“賠償管理制度”。 |
【項目成效】：
1.成品率數據變化
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前后數據 |
實施前歷史數據 |
實施后數據 |
數據變化 |
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成品率 |
77.96% |
94.57% |
16.61%↑ |
2.事故發生次數
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時間 |
10月 |
11月 |
12月 |
變化值 |
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事故次數 |
９次 |
４次 |
３次 |
66.67%↓ |
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159-8633-3189
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